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常見問題

關于淬火加工價格及淬火工藝種類介紹

2021-07-20 00:00:00 來源：點擊：1898 喜歡：0

淬火是鋼鐵熱處理的一種方式

，可以使得鋼鐵的性能變好變穩(wěn)，是目前冶煉技術不可缺少的技術之一。
一

、淬火工藝介紹級價格
將金屬工件加熱到某一適當溫度并保持一段時間

，隨即浸入淬冷介質中快速冷卻的金屬熱處理工藝。常用的淬冷介質有鹽水

、水、礦物油

、空氣等

。淬火可以提高金屬工件的硬度及耐磨性，因而廣泛用于各種工

、模

、量具及要求表面耐磨的零件(如齒輪、軋輥

、滲碳零件等)。通過淬火與不同溫度的回火配合

，可以大幅度提高金屬的強度

、韌性及疲勞強度，并可獲得這些性能之間的配合(綜合機械性能)以滿足不同的使用要求

。另外淬火還可使一些特殊性能的鋼獲得一定的物理化學性能

，如淬火使永磁鋼增強其鐵磁性

、不銹鋼提高其耐蝕性等

。淬火工藝主要用于鋼件。常用的鋼在加熱到臨界溫度以上時

，原有在室溫下的組織將全部或大部轉變?yōu)閵W氏體

。隨后將鋼浸入水或油中快速冷卻，奧氏體即轉變?yōu)轳R氏體

。與鋼中其他組織相比，馬氏體硬度最高

。鋼淬火的目的就是為了使它的組織全部或大部轉變?yōu)轳R氏體，獲得高硬度

，然后在適當溫度下回火

，使工件具有預期的性能。淬火時的快速冷卻會使工件內部產生內應力

，當其大到一定程度時工件便會發(fā)生扭曲變形甚至開裂。為此必須選擇合適的冷卻方法

。目前來看

，淬火加工價格具體要按照實際情況來決定。
二

、淬火工藝種類
1、單介質淬火
工件在一種介質中冷卻

，如水淬

、油淬。優(yōu)點是操作簡單

，易于實現機械化

，應用廣泛

。缺點是在水中淬火應力大

，工件容易變形開裂;在油中淬火，冷卻速度小

，淬透直徑小

，大型工件不易淬透

。
2、雙介質淬火
工件先在較強冷卻能力介質中冷卻到300℃左右

，再在一種冷卻能力較弱的介質中冷卻

，如：先水淬后油淬，可有效減少馬氏體轉變的內應力

，減小工件變形開裂的傾向

，可用于形狀復雜、截面不均勻的工件淬火。雙液淬火的缺點是難以掌握雙液轉換的時刻，轉換過早容易淬不硬

，轉換過遲又容易淬裂。為了克服這一缺點

，發(fā)展了分級淬火法。
3、分級淬火
工件在低溫鹽浴或堿浴爐中淬火

，鹽浴或堿浴的溫度在Ms點附近，工件在這一溫度停留2min～5min

，然后取出空冷

，這種冷卻方式叫分級淬火

。分級冷卻的目的，是為了使工件內外溫度較為均勻

，同時進行馬氏體轉變

，可以大大減小淬火應力，防止變形開裂

。分級溫度以前都定在略高于Ms點，工件內外溫度均勻以后進入馬氏體區(qū)

。改進為在略低于Ms點的溫度分級

。實踐表明，在Ms點以下分級的效果更好

。例如，高碳鋼模具在160℃的堿浴中分級淬火

，既能淬硬

，變形又小，所以應用很廣泛

。
4

、等溫淬火
工件在等溫鹽浴中淬火

，鹽浴溫度在貝氏體區(qū)的下部(稍高于Ms)

，工件等溫停留較長時間，直到貝氏體轉變結束

，取出空冷

。等溫淬火用于中碳以上的鋼，目的是為了獲得下貝氏體

，以提高強度

、硬度、韌性和耐磨性

。低碳鋼一般不采用等溫淬火。
三

、如何對淬火鋼進行車削加工
1

、淬火鋼加工時刀具的選擇
選擇硬度高、抗彎強度也高

、耐熱性好的刀具材料

，是車削淬火鋼的重要條件

。只要是硬質合金

，均可以用來車削淬火鋼。切削效果較好的硬質合金牌號主要有：YT05

、YS10

、YS8、600

、610、726

、758

、767、813等

，熱壓氧化鋁或氮化硅復合陶瓷，由于它的硬度和耐熱性比硬質合金高

，也適合于車削淬火鋼;立方氮化硼與鐵族材料親和性極小

，是高速半精車和精車淬火鋼最好的刀具材料。
2

、車削淬火鋼刀具幾何參數的選擇
車削淬火鋼刀具的幾何參數

，要根據工件材料

、刀具材料的性能和切削條件來綜合考慮選擇

。一般情況下，加工淬火鋼時一般主偏角取30°到60°之間，通常淬火硬度偏低

、工藝系統剛性較好

，可選較小的主偏角。反之主偏角可適當加大

。前角在0°到8°之間

，淬火硬度越高副前角取得越大。精車時前角可取0°

。車削淬火鋼時

，后角不宜太大，一般取3°到5°之間較好

。
3

、切削用量選擇
車削淬火鋼時，根據其加工性能和工件形狀及硬度

，選擇適合的刀具材料和刀具幾何參數之后

，還必須選擇合理的切削用量。才能滿足一定的加工要求

，也就是根據淬火鋼的加工性能選擇刀片材質

。
切削淬火鋼由于切削抗力大、切削溫度高

、刀具耐用度低

。因此切削速度通常要比相同條件下車削一般鋼要低

。切削速度一般在40—100m/min之間，合理的切削速度隨著工件硬度的提高而降低

。當工件硬度達到HRC65以上時粗加工的切削速度可取30m/min以下

，而切削深度和送刀量較小的精加工時切削速度可選100米/min—120m/min。如果用金屬陶瓷和立方氮化硼進行精車時

，切削速度可達120—200m/min。

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